超声波探伤仪操作误区之钢轨焊接接头

       钢轨超声波探伤是检测焊接接头是否存在焊接缺陷及判定缺陷形状﹑大小的一项重要工序，是为焊接质量把关的一道重要屏障。但是，由于受探伤条件、探伤仪器灵敏度、探伤人员业务水平、工作经验及责任心等方面的制约，经常存在“漏探”和“误伤”现象。在探伤时有焊接缺陷的接头没有探测出来，这就是所谓的“漏探 ”。
　　  在判定伤损时，不能排除其他表面反射波的干扰，把无伤接头误判为伤头，这就是所谓的“误伤”。漏探的焊接接头出厂，铺设到无缝线路上，会造成断轨，给人民生命财产带来不可估量的损失；另外，大量误伤的焊接接头，会造成人力、物力的大量浪费。下面对漏伤及误伤造成的危害，进行简单的分析。
　　漏伤及误伤产生的原因
　　下面结合我局目前的生产情况，对探伤时存在漏伤及误伤产生的原因进行简单的分析。
　　1、焊缝打磨质量不合格，达不到探伤要求。
　　1）焊缝部位在探伤前，进行打磨处理时，钢轨表面打磨比较粗糙，凹凸不平；或是由于打磨长度﹑宽度不够没有达到探伤要求。致使探伤仪探头与钢轨表面耦合不好，探伤灵敏度明显下降，有些伤损无法探测到，造成漏伤。
　　2）焊缝处,焊瘤打磨不,经常有一些小的焊瘤存在或打磨出尖角。探伤时，超声波折射到这些部位，经常会形成一定的反射波，这就是所谓的“棱角波”和“焊筋波”。这些反射波和伤波混淆在一起，造成误判。
　　2、探伤时，耦合剂使用不当，容易造成漏探现象。以往，我们使用的探伤耦合剂是黄油和液压油。这样，在探伤时，探头和钢轨表面耦合效果不理想，造成探伤灵敏度下降，容易使某些焊接缺陷被漏探。
　　3、焊缝热处理不过关，探伤时容易造成误探现象。由于车间原来的正火工位，使用的线圈较大，并且是单频正火，轨底角正火温度不达标（小于700℃），致使焊接接头容易产生晶粒粗大的低温奥氏体组织，探伤时晶粒间容易产生回波，造成误判伤。
　　4、探伤人员对焊缝个别区域探伤的重视程度不够且探伤方法单一。因焊接接头轨底角比较薄弱并且以往焊缝伤损多发生在轨底﹑轨底角和轨腰三个区域，很少产生在轨顶区域。因此是我们对轨顶区域探伤不够重视，对焊缝轨顶区域只采用70°探头进行一次扫查，未使用直探头进行复查，致使探伤时存在探头盲区，有漏伤可能。
　　解决措施
　　误伤几率减少。
　　《超声波探伤仪操作误区之七钢轨焊接接头》内容来源于网络，由重庆里博仪器收集整理，更多产品详情可访问http://www.leeb17.com