UV光油常见问题和解决办法七点
一、光泽不好、亮度不够 主要原因： 1.UV光油粘度太小，涂层太薄。 2. 乙醇等非反应型溶剂稀释过量。 3.UV油涂布不均匀。 4. 纸张吸收性太强。 5. 网纹辊太细，供油量不足。 解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的 纸张，可先行涂布一层底油。 二、干燥不好、光固化不、表面发粘 主要原因： 1. 紫外光强度不够。 2. 紫外灯管老化、强度减弱。 3.UV光油贮存时间过长。 4. 不参与反应的稀释剂加入过多。 5. 机器速度过快。 解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于 120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂， 加速干燥。 三、印刷品表面UV光油涂不上、发花 主要原因： 1.UV光油粘度小、涂层太薄。 2. 油墨中含调墨油或燥油过多。 3. 油墨表面已晶化。 4. 油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多。 5. 涂胶网辊太细。 解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适 当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。 四、UV上光涂层有白点和针孔 主要原因： 1. 涂层太薄。 2. 网纹辊太细。 3. 非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多。 4. 印刷品表面粉尘等较多。 解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助 剂。稀释采用参与反应的活性稀释剂。 五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象 主要原因： 1.UV光油粘度过高。 2. 涂布辊太粗不光滑。 3. 压力大小不均匀。 4. 涂布量过大。 5.UV光油的流平性差。解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。 六、uv光油附着力不好 主要原因： 1. 印刷品油墨表面晶化。 2. 印刷油墨中的辅助材料不合适。 3.UV光油本身粘附力不足。 4. 光固化条件不合适。 解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。 七、UV光油变稠、有凝胶现象 主要原因： 1.UV光油贮存时间过长。 2. 光油未能避光贮存。 3. 贮存温度偏高。 解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃～25℃为宜。
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